Luvocom-News

Presseinformation

Hamburg, Oktober 2019

Der Umzug wesentlicher Labor- und Technikumseinrichtungen in das neue Laborgebäude am Standort Hamburg-Wandsbek wurde jetzt erfolgreich und noch vor dem Zeitplan abgeschlossen.

Zur Erinnerung: Am  4. Oktober 2017 wurde in Wandsbek der Grundstein für das neue Innovationszentrum gelegt; Richtfest wurde am 18. April 2018 gefeiert.

Insgesamt wurden mehr als 4,5 Mio. € in das neue Gebäude investiert, dass mit modernsten Labor- und Technikumseinrichtungen und zeitgemäßer Haustechnik ausgestattet ist. Genutzt werden diese Einrichtungen zur Qualitätsprüfung von Rohstoffen und Verkaufsprodukten, für die Entwicklung unserer Eigenprodukte und für die Rezepturentwicklung auf Basis unserer Produkte als Unterstützung für unsere Kunden.

„Seit seiner Gründung legt Lehmann&Voss großen Wert darauf, in seinen Geschäftsbereichen eine hohe technische Expertise vorzuhalten und auf den individuellen Kunden zugeschnittene Produkte zu vermarkten“, sagt der persönlich haftende Gesellschafter Dr. Thomas Oehmichen. „Mit der Errichtung des neuen Labor- und Technikumsgebäude wollen wir sicherstellen, dass wir unsere führende Position im Bereich Kunststoff (Compounds, 3-D-Druck, Masterbatch und Composite), aber auch Gummi und Farbe & Lack halten und weiter ausbauen können.“

Im Werk Wandsbek findet der ganz wesentliche Teil der Entwicklung von Produkten statt, die dann global in den Werken der LEHVOSS Gruppe in Wandsbek, Solingen, Kunshan (China) und Pawcatuck (USA) produziert werden.

Hamburg, Oktober 2019

Die Hamburger Lehmann&Voss&Co. KG hat es zum zweiten Mal in die Riege der Innovations­führer des deutschen Mittelstands geschafft. Im Rahmen der 26. Ausgabe des TOP-100-Siegels wurde das Unternehmen auf einer Gala-Veranstaltung am 28. Juni 2019 in der Frankfurter Jahrhunderthalle von Ranga Yogeshwar, Prof. Dr. Nikolaus Franke und compamedia geehrt. In dem unabhängigen Auswahlverfahren überzeugte Lehmann&Voss&Co. wieder in der Kategorie „Innovationserfolg“; dabei konnte das gute Ergebnis von 2017 nochmals deutlich gesteigert werden.

Unter dem Motto „125 Jahre Innovation“ feiert das Unternehmen in diesem Jahr sein Firmenjubiläum. Der größte Teil der Innovationskraft wir dabei aktuell aus dem Geschäftsbereich Hochleistungs­compounds generiert. Diese umsatzstärkste Aktivität von Lehmann&Voss&Co. konzentriert sich auf die Entwicklung und Herstellung von kundenspezifischen, maßgeschneiderter Kunststoffen.

Rechtzeitig zum Beginn des Jubiläumsjahres konnte in Hamburg ein neues Innovationszentrum bezogen werden. Neben einem umfassenden Labor und einem großen Technikum werden dort Formgebungs­verfahren weiterentwickelt, insbesondere auch die der neuen 3D-Drucktechnologien. In diesem Zukunftsfeld setzt das Unternehmen vor allem auf Lasersintern und Extrusionstechnologie. „Unser Ziel ist es, die 3D-Technologie weg vom Prototypenbau und hin zur Industrieanwendung zu bringen“, erklärt der Geschäftsbereichsleiter Dr. Alexander Sunder.

Um auf diesem Weg voranzukommen, setzt das Chemieunternehmen auf innovative und außer­gewöhnliche 3-D-Produke mit Vorbild- und Leuchtturmfunktion. Eines davon ist ein mittels 3D-Druck hergestelltes 6,5 Meter langes Rennboot. Für diese erste Segelyacht der Welt, die per 3D-Druck gefertigt wird, hat der Mittelständler das passende Material entwickelt: Das mit Kohlenstofffasern verstärkte Hochleistungspolyamid punktet mit hoher Steifigkeit, Festigkeit und geringem Gewicht. Nicht nur die per 3D-Druck produzierte Yacht bricht zu neuen Ufern auf, auch die Unternehmensgruppe selber, denn ihr Geschäft wird zunehmend internationaler: Seit 2016 ist der Top-Innovator auch in China mit einem eigenen Werk präsent.

© KD Busch/compamedia

In diesem Jahr feiert die Muttergesellschaft der LEHVOSS Gruppe, die Lehmann&Voss&Co., ihr 125-jähriges Firmenjubiläum. Unter dem Motto „Inspired by technology and innovation – for 125 years“ präsentieren sich auf der Leitmesse der Kunststoffindustrie verschiedene Geschäftsbereiche der LEHVOSS Gruppe mit ihren Produkten und Neuentwicklungen als Ergebnis von 125 Jahren Erfahrung.

3D-gedrucktes Segelboot aus maßgeschneidertem LUVOOCM® 3F mit Kohlenstofffasern

Die Firma Ocore, Italien entwickelt und produziert 3D-gedruckte Bauteile. Schwerpunkt sind Anwendungen im Bootsbau. Zum Einsatz kommt ein selbst gebautes 3D-Drucksystem, bestehend aus Roboter, Extruder, Düse und Software. Der auf der K 2019 ausgestellte und mit LUVOCOM 3F PAHT® CF gedruckte Demonstrator zeigt die technische Realisierbarkeit von Booten und Bauteilen, hergestellt mittels 3D-Druck. Mit den entsprechenden Materialien und Drucktechnologien können Teile hergestellt werden, welche die Anforderungen der Industrie erfüllen. Neben Booten ist auch der Formenbau über 3D-Druck für klassische GfK-Boote ein weiteres Fokusgebiet.

LUVOCOM® 3F Filamente für den 3D-Druck

Neben Hochleistungscompounds für klassische Verarbeitungverfahren, wie Spritzguß und Extrusion, bietet die LEHVOSS Gruppe seit 2012 auch Werkstoffe für den 3D-Druck. LUVOSINT® für Pulverbettverfahren und LUVOCOM® 3F für extrusionsbasierte Verfahren, wie FFF (Fused Filament Fabrication), sind auf die jeweiligen Druckverfahren und Anwendungen maßgeschneidert. LUVOCOM 3F gibt es als Granulat und als Druckfilamente, letztere hergestellt und angeboten seitens bekannter Filamenthersteller, seit 2017 auf dem Markt.

Auf der K 2019 stellt die LEHVOSS Gruppe eine eigene Produktreihe von 3D-Druckfilamenten vor. Unter dem Namen LUVOCOM® 3F Filament werden vier verschiedene Materialien angeboten. Es handelt sich um Produkte auf Basis PAHT® und PET, zwei sind dabei verstärkt mit Kohlenstofffasern. Die Werkstoffe zeichnen sich durch besonders gute Verarbeitbarkeit, auch im unbeheizten Bauraum, Verzugsfreiheit und hohe Festigkeiten, besonders auch im Bauteil, aus.

Für die Sicherstellung von Qualitätsstandards und einer gleichbleibenden Druckqualität erhalten die Filamente eine Zertifizierung. Weiterhin wird über die Zusammenarbeit mit bekannten Druckerherstellern die reproduzierbare Qualität von Bauteilen gewährleistet. Auf der K 2019 präsentiert sich die LEHVOSS Gruppe daher mit der Firma Ultimaker, einem global agierenden Herstellern von 3D-Druckern. Ultimaker präsentiert die neueste Maschinengeneration, die mit Zusatzaggregaten ausgestattet ist, welche eine Serienproduktion noch zuverlässiger macht. Die LUVOCOM-3F-Produkte sind bereits in der Maschinensoftware integriert, was das Starten des Druckvorgangs deutlich erleichtert.

Damit sind industrielle Anwendungen, inklusive Serienfertigung, über 3D-Druck im FFF-Verfahren heute möglich und bieten eine technische und wirtschaftliche Alternative und Ergänzung zum Spritzgießverfahren.

LUVOCOM® 25 – Compounds für den Metallersatz in anspruchsvollen Automobilanwendungen

Die Produktlinie LUVOCOM 25 basiert auf ForTii® Ace, einer speziellen Klasse eines besonders steifem Hochtemperatur-PPA des Polymerherstellers DSM. Basierend auf diesem Polymer bietet die LEHVOSS Gruppe Compounds für besonders anspruchsvolle Anwendungen an.

Ein erster Anwendungsbereich sind Vollkunststoff Getriebeschaltgabeln. Um deren Entwicklung in der ganzen Automobillieferkette voranzutreiben, wurde eine Kooperation zwischen DSM, CarNaTrix®, eine Firma der KOKI Technik Transmission Systems GmbH, gegründet. Im Rahmen dieser Partnerschaft werden Materialien und Bauteilkonstruktionen entwickelt und optimiert, um neue bahnbrechende Systeme im Getriebebereich zu ermöglichen. Ein Ergebnis dieser Kooperation wird auf dem Messestand mittels eines funktionsfähigen Demonstrators präsentiert.

Großformatige Sonnendachrahmen für Automobile aus LUVOTECH®

Eine weitere Kooperation der LEHVOSS Gruppe mit einem namenhaften Unternehmen dient der Weiterentwicklung des Dachsystems für Automobile. Der Kooperationspartner ist die Hyundai Advanced Materials (HAM). Die Zusammenarbeit konzentriert sich in diesem Bereich auf die Erstellung von Konzepten und die Entwicklung von maßgeschneiderten Materialien für großvolumige Spritzgussteile.

Ein Ergebnis dieser Arbeit ist das LUVOTECH® 3-50154, ein Compound welches eine eigene Extrusionstechnologie mit einem Blend aus PA6 mit einer amorphen Komponente, Fließhilfsmitteln und einer speziellen flachen Glasfaser kombiniert. Mittels dieses Materials konnten alle mechanischen Anforderungen des Endkunden erfüllt werden. Der optimierte Werkstoff zeigt minimale Verzugsneigung, was besonders bei dem ausgestellten Bauteilen wichtig ist, da eine großformatige Glasscheibe in das Bauteil passgenau eingeklebt wird. Diese muss zudem gut haften, was ebenfalls durch den Werkstoff mit sicherzustellen ist. Weiterhin wurde der Bewitterungstest nach SAE J 2527 erfüllt.

Basierend auf dieser Technologie eröffnen andere Materialklassen, z.B. auf Basis PA66 und PPA, weitere Möglichkeiten für den Metallersatz und Leichtbau.

Mini-Federung - Innovatives Konzept für Rennräder

Um im Sport Höchstleitungen zu erzielen, werden seit jeher alle technischen Möglichkeiten ausgeschöpft. Insbesondere im Radsport wird dies deutlich. Futuristisch anmutende, hochbelastbare und leichte Fahrradrahmen und Anbauteile rufen stets großes Interesse hervor.

Leistungssteigerung gelingt auch durch scheinbare untergeordnete Komponenten, wie mit der auf dem LEHVOSS-Messestand gezeigten flexiblen Sattelstütze (‚Mini-Federung‘). Durch die systembedingte Federung und Dämpfung der Fahrbahnstöße, werden die Biomechanik und Fahrergonomie deutlich verbessert. Erreicht wird dies durch ein geschicktes Zusammenspiel verschiedener Komponenten, gefertigt aus hochbelastbaren 3D-Druckmaterialien der Produktreihe LUVOCOM® 3F und Spritzgießwerkstoffen der LEHVOSS Gruppe. Im ersten Entwicklungsschritt wurde die Absicherung in der Prototypenphase und der Vorerprobung über 3D-gedruckte Bauteile der Systemkomponenten umgesetzt. Bereits hier konnte gezeigt werden, dass die Lastgrenzen der gedruckten Bauteile, auf einem sehr hohen Niveau lag. Der Zusammenbau wäre fahrbar gewesen. Nach der vorgelagerten Erprobung erfolgte die Umsetzung einzelner Teile im Prototypen-Spritzgießwerkzeug. Hierbei kam zunächst ein LUVOCOM® auf Basis PA66 mit Kohlenstofffaser zum Einsatz. Vereinfachte Realtests bestätigten bereits hier die Simulation. Die auftretenden Lasten wurden sicher ertragen.

Im Demonstrator wurde nachgewiesen, dass eine nahezu gänzliche Umsetzung einer solchen hochentwickelten Sattelstütze in Kunststoff möglich ist.